4.2.1.- ALTOS HORNOS
4.2.- PROCESO SIDERÚRGICO
En general, se habla de una siderurgia integrada cuando la
producción del acero se realiza a partir del mineral de hierro. En este caso,
existen básicamente dos procesos diferentes:
4.2.1.- ALTOS HORNOS
Como se observa en el diagrama siguiente la producción se
inicia cargando las materias primas (mineral de hierro, carbón coque y piedra
caliza) por la parte superior del alto horno inyectando aire
precalentado a aprox. 1.100ºC en la base del horno, lo que quema el coque generando
altísimas temperaturas que funden el mineral y liberan gases que permiten
separar el hierro del mineral. La piedra caliza a esas temperaturas se
convierte en cal y captura parte de las impurezas, especialmente azufre y forma
una escoria que flota sobre el mineral fundido. El material resultante de este
proceso se denomina arrabio y contiene aún importante proporción de
carbono e impurezas que se reducen en las etapas subsiguientes.
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| El Alto Horno funciona de manera ininterrumpida. |
El arrabio es
transportado al horno convertidor de oxígeno donde se le adiciona una
parte de material de chatarra (aprox. 25% de la carga) y, mediante una lanza
enfriada por agua, se le inyecta oxígeno puro a presión, generando temperaturas
de 1.650ºC. En estas condiciones, el oxígeno se combina con el exceso de
carbono en forma de gas y quema rápidamente otras impurezas que terminan
flotando como escoria. El ajuste fino de la composición del acero se
realiza en el horno cuchara (también llamada metalurgia secundaria). En
esta etapa se adicionan las ferroaleaciones de acuerdo al tipo de acero que se
requiere producir. El proceso se completa con la desgasificación removiendo los
gases producidos durante el proceso (oxígeno, hidrógeno y nitrógeno), lo que se
logra mediante dos procesos posibles (desgasificación por flujo o en la olla de
colada). Finalmente, el acero fundido se vierte desde la olla de colada
dentro de un depósito en forma de embudo desde el que fluye, a una velocidad
regulada, dentro de un molde con superficie de cobre refrigerado por agua cuya
forma hueca interior corresponde a la forma deseada de los llamados productos
semiterminados: tochos, palanquillas y planchones. Los tochos y palanquillas
son de sección cuadrada (comúnmente de 150mm por lado) y difieren en el largo
en que se corta. Los planchones son de sección rectangular y varían
entre 150 y 200mm de espesor por alrededor de 1.000mm de ancho. El acero, ahora
sólido, se desplaza hacia una mesa de salida donde se corta al largo deseado
mediante un soplete de corte. Desde allí se traslada mediante una correa transportadora
hacia una planta de acabado para pasar al proceso de laminado.
